1.一种含气甘栗自动化加工方法，其特征在于，所述方法包括下列步骤：原料、挑拣分级、清洗、划口、糖炒、出锅、剥壳、修整、分级、检查、减菌、沥水、速冻、包装、金属探测、入库贮存、原料出库、解冻、清洗、沥水、挑拣、验料、提升机提升、多头称自动称重、封口、x光机检测、重量选别机复重、检袋、摆盘、杀菌、点数、装筐、标识、入库、保温、测漏、擦袋、品检、复重、装箱、复重、封箱和成品入库。
2.如权利要求1所述的含气甘栗自动化加工方法，其特征在于，
原料要求为：无虫口、霉烂，无杂物（如编织绳、麻纤维、塑料袋等），粒度大小均匀，原料粒度一般为 110-130粒/kg、130-150粒/kg；
清洗：挑拣分级后的原料要求清洗干净外面的泥沙等杂质，去除浮果，用清水冲洗、沥净栗子表面水分，沥水时间不低于30分钟；
划口：清洗好的原料用不锈钢刀沿栗子平面中间划一道1cm长的口子，注意不要伤及栗肉，以划破硬壳为原则；
糖炒：具体操作步骤如下：
（1）备好物料：海沙、糖稀、板栗；
糖稀：水的重量比例是2：1，配比后搅拌均匀后使用，砂子：栗子的重量比例是25：20；
（2）设备：先检查炒锅能否正常使用及做好一些常规检查；
（3）点火：确认设备正常后将沙子投入锅内点火；
（4）炒制：
A.确认沙子的温度达到200℃，将原料投入；
B.将风机开着大火炒5分钟左右，从原料投入到出锅过程中需要加入糖稀2-3次，量要少，勤加入，炒制5分钟后将风机关闭，加强成熟度确认检查，并不断品尝成熟度，成熟度
6-7成熟；
炒制时间在7分钟左右；
C.海沙一日清洗一次，先过筛后清洗，糖稀要1小时均匀的搅拌1次；
D.洗过的沙子要每天加入沙子以此来补充破碎的沙子；
出锅：等确定板栗栗肉熟度达到6-7成熟时出锅；
剥壳：出锅后的栗子过秤后及时发料，用手不感觉烫手时趁热去掉外壳，如果发料不及时造成积压或剥壳速度太慢使栗子变凉，则去壳时内层红衣不易去掉，且破碎增多，剥壳工具可以用板栗刀，剥壳时刀不要伤及栗肉，因气温偏高，剥壳时注意案面及工器具卫生，并及时交料，必须上午下午各交一次；
挑拣、修整分级：剥壳工序把料交给挑拣工序进行挑拣、修整分级；
修整要求：病斑全部用平面修整，不能用“V”型修整，不能修成A 品或B品的可用“V”型修整；
A品为一级品：栗仁形状完整，表面无病斑、黑点、黑芽、海沙、红衣，允许有一处直径小于6mm、刀痕较浅的平面修整存在；
B品为二级品：栗仁形状保持栗仁的2/3，要求修整干净，栗仁表面无病斑、红衣等；
C品：破碎及形状小于2/3的栗仁；要求修整干净，栗仁表面无病斑、红衣等；
分级时一定要注意杂质海沙操作台随时保持干净；
检查：分级后按成品质量进行检查，要求无病斑、无杂质，形状符合各个级别的要求；
C品及时入精加工冻结间暂存，暂存时间不得超过8h，暂存温度0-5℃；
减菌：速冻前，先用清水清洗，再用98±2℃的热水漂烫10-15秒钟；用臭氧水冷却至物料中心温度15℃以下；
沥水：产品经冷却后防止冷冻后开裂需要进行沥水，沥水半小时左右进行上料速冻；
速冻：单体冻结速冻温度-30℃，速冻前A品、B品单独速冻，冻透为准，出料后进行挑拣，挑出病斑、碎瓣及杂质等；
包装：速冻后一、二级品单独包装，装箱时按客户要求进行；
包装要求见成品质量标准，不同规格，标识单独存放，入库要及时，不得超过20箱，包装间温度0-7℃；
金属探测：成品必须过金属探测器，发现问题立即解决；大包装在称重前过金属探测器，小包装在封口后过探测器；
生产过程中每隔半小时用标准探测块进行检测，以保证探测器灵敏；
入库贮存：
（1）库温：-18- -20℃；
（2）库存成品不同规格、不同产品单独存放，每一天加工的数量不得有错误，要求：码垛整齐，标识做到卡与物一致，书写要规范；
原料出库：检查规格、重量、级别是否与标识上的一致，确认合格后，入车间；
注意外包装不可进入车间，以防造成交叉污染；原料随出随入，出库到装袋时间控制在
2小时；
本工序需注意的问题：
⑴核对所需原料与出库原料是否一致，核对内容包括产地、规格、生产日期、包装形式等，出现不一致情况应及时核对换料；并且对于原料的品质进行口感品尝，不同加工日期的原料必须进行品尝，并填写品尝记录；
⑵出库原料标识是否齐全，不齐全的应及时与内容物核对，出现不一致情况应及时更换原料；
⑶运输过程中，所有内外包装不得打开；
⑷原料用纸箱盛放时，纸箱不允许进入车间，可以在缓冲间内打开后，立即清出车间，内包装不得在缓冲间打开，以防造成交叉污染；
⑸开袋时扎口绳、标识卡及开袋用刀必须有专用容器盛放，不得乱放；
⑹及时检查原料的糖度及成熟度；
⑺及时检查原料的口感及各种质量指标杂质、均匀度、病斑、水粒状况等；
⑻做好投放原料检查记录，每投一次料必须检查一次，记录一次；
解冻：将栗仁倒在热水解冻线的暂存台上，然后根据多头称的加工能力进行解冻，原则上要求，放料均匀，单层解冻，解冻的温度为50℃，时间为40秒钟，解冻后中间无冰心，及时填写《解冻记录》；
本工序需注意的问题：
（1）、漂烫线为加热管电加热，加热前，必须用水将加热管全部浸没，防止加热管干烧，影响设备的使用寿命；
（2）、设定后参数后，加热管缓慢升温，由于加热管距离表面较近，而温度的感应探头在底部，表面温度和实际的温度存在偏差，所以在加热过程中，要经常搅动，使产品受热均匀，同时，配置温度计，对于表面的温度进行测定；
（3）、当多头称故障时，应第一时间，停止解冻，但是同时要将已经在漂烫池的产品全部转出，防止热烫的时间过程，影响产品的口感，以及多头称的速度；
（4）、注意设备的卫生，防止设备存在卫生的死角，而影响产品品质；
（5）、沥水传送带落差较高，产品应做好防护，防止因落差造成产品的破碎，影响产品出成率；
挑拣：挑拣出杂质、病斑、死果、混级粒，挑拣后质量标准按照《产品质量包装要求》的规定执行；
本工序需注意的问题：
（1）班长应让员工明确挑拣标准，加强员工责任心教育，通过现场的有效培训、教育与检查，保证正品中不混有次品，次品中不混有正品；
（2）挑拣过程中注意传送带的卫生，对传送带栗渣必须及时清理；尤其在做A品、B品混装的产品时，同时特别注意海沙、头发等杂质的挑拣，保证每小时对传送带进行擦洗消毒；
（3）挑拣人员必须戴用酒精消毒的手套，并定期检查手套的数量、卫生、破损情况；手套破损片、丢失了，须彻底追查；及时填写《乳胶手套使用记录》；
验料：对于挑拣后的产品进行验料，主要由挑选台最后两名工人负责，不合格的产品及时停止传送带，并进行返工，合格产品进行直接进入提升机；
提升机提升：物料进入提升机后，提升机等待多头称的信号，调整“振动调节器”，调节振动器振动大小，使物料落在白色料槽内，料不得超过料槽的1/3，同时，将开关调整至“手动”状态，点击“点动”，然后将开关调整为“自动”，设备自动运行；
本工序注意问题：
（1）、关机时，将“振动调节器”调至最小，清除白色料槽内的物料，待物料排出后，将料斗的物料清出；
（2）、料斗每小时清理一次，并喷酒精进行消毒；
多头称自动计量：按照预先设定的参数进行包装；
本工序需要注意的问题：
（1）开机前检查，主要检查以下项目：
确认在机器上卖弄或者周围有无工具或者与操作无关的物品；
确认主正盘是否安装好，有无松动；
确认主正盘是否接触到放射槽；
确认放射槽是否互相接触；
确认预存斗、计量斗和定时斗是否安装好，有无松动；
确认集合导槽是否安装好；
G、确定后面的放料开关是否处于“OFF”状态，运行时放料开关必须处于闭合状态；
（2）打开主电源开关，使指针指向“ON”；
（3）点击屏幕上开关，使开关处于“ON”状态；
（4）点击“5商品设定编辑选择”，根据物料种类和规格选择“商品代号”，点击“ ”或者“ ”键，调整出预设参数；
（5）选定“商品代码”后，点击“退出”，回到主菜单；
（6）点击“1零点调整”，进入“零点调整界面”，点击选定“ALL WH”，点击“WH零点调整”，调零后，按“退出”键，返回主菜单（注意：调零时架台不能晃动）；
（7）每个月进行一次精确度的校正，具体操作步骤为：进入操作界面，调整用户级别，进入级别3安装调试模式，进入“称量基校正”，零点调整后挂上厂家配置的专用200g砝码，点击开始，调整完成后退出；
（8）、点击“运转”，进入开始界面，点击“开始”，设备进入使用状态；
若发生故障时，多头称报警，屏幕提示“故障排除”，检查原因后，并且排除故障后，点击“排除故障”，此次计量结果不准确需要排出，同时故障排除后，多头称设置默认进入“停止”状态，需要重新点击“开始”，然后多头称进入工作状态，否则出现空包；
（9）加工结束后，商品需要排出，采用以下方法：
A、打开多头称的放料开关；
B、返回“主菜单”，点击“斗全开”，进入界面后，点击选定“DF”“RF”“PH”“WH”“DTH”，点击开始，进行放料；
放料完成后，点击“停止”，同时，关闭“放料开关”；
（10）、关机时，先将界面返回至主菜单，关闭屏幕“开关”，关闭电源；
注意：
加工过程中，需要更换包装规格时，需要注意：
由小规格换大规格时：打开“主菜单”进入“6斗全开”，选定“DTH”，点击开始，打开放料开关，放出已经计量好的物料，然后关闭放料开关即可更换参数；
由大规格换小规格产品时：打开“主菜单”进入“6斗全开”，选定“PH”“WH”“DTH”，打开放料开关，点击开始，放出已经计量好的物料，然后关闭放料开关即可更换参数；
给袋式包装机封口：
具体设备操作如下：
打开制氮机，待压力达到0.8Mpa时，打开给袋式包装机的电源（供袋装置下面红色旋钮），将指针旋转至“ON”状态；
打开电源后，（点开急停开关），按“POWED ON”（通电开关）
根据提示密码，输入密码：“1111”，点“ENT”（回车键）；
选择操作语言界面，点击“中国语”，进入中文操作界面，显示“主菜单”；
点击“4操作开关显示”，点击打开“加热器”、“充氮气”、“落料信号”、“下部开口”4个开关，使开关指向“ON”状态，不同的包装物封口的温度略有不同，一般情况下，温度为
170-200度，根据包装袋的材质，调整具体的温度参数，每天由质检员对设备进行参数确认，班中2小时进行一次破坏性试验；
点击屏幕左下角“主菜单”，选择“12、夹袋爪宽度调节”，点击“调节电机”，使指针指向“ON”状态；
返回主菜单，点击“3选择产品”，根据包装的物料和规格选择不同的名称，选定后返回主菜单，进入“操作开关显示”界面；
若新建新品种时需要点击“主菜单”，点击“6灌装速度计数设置”，调整生产速度和温度后，返回主菜单，进入 “12、夹袋爪宽度调节”，根据包装袋的宽度调整爪距，一般情况下，要求爪距等同于袋子有效宽度（除边封以外的宽度）；
检查“空气调节阀”的压力是否达到0.6Mpa，以及“氮气调节阀”的压力是否达到
0.2Mpa，若没有达到或者超出，需要通知维修进行调整；
同时，确认“多头称”、“提升机”、“喷码机”、“传送带”、“x光机”“重量选别机”等附属设备处于正常运行状态，是否设置完成，完成后，打打开“吸袋开关”，至“SUPPLY ON”，打开“DRIVING ON”（启动），设备运行；
本工序注意问题：
（1）设备在使用前，必须经维修工进行调试，调整合适的参数后，方可进行生产，主要根据袋型的不同调整夹带爪的宽带；
（2）上袋时，一律背面朝上，防止打码出现位置偏差，同时，对于空白产品，需要擦码后，上包装机，防止双码现象出现；
（3）注意检查吸盘等易损件，防止因吸盘破损影响开袋效果；
（4）三边封的包装袋，一般情况下，底部开袋处于关闭状态；
（5）每次生产时，预先运行100袋左右，检查其开袋情况、封口情况，以及计量情况，发现问题及时查找原因，防止因设备调整不好，造成产品次品过高，无异常后方可大批量生产；
（6）质检员每半小时检查一次封口情况，并填写《封口检查记录》；
打码：打码采用多米诺喷码机，其和封口机相配套，在运行前进行调试，主要调整其位置和内容，并经过质检、生产等相关人员进行确认，填写《打码确认单》，然后设备方可运行；
本工序需注意的问题：
⑴打码前，将不合格袋彻底挑拣干净，对有砂眼、针眼、印刷问题、大小不一致等不合格品必须认真挑出；
⑵打码前调好字体，使其大小一致，字迹清晰、位置准确、规范打码，打码袋与袋间字体大小保持一致、清晰、规范；
⑶打码前必须仔细核对打码工作单，根据打码工作单的要求认真确认；
⑷打码时要调好袋子方向，保证袋子的分页准确，位置准确；
x光机检测：所有的产品需要过x光机，并每小时校正，填写《x光机检查记录》，不同的产品在过x光机时，需要预先设定参数，具体操作如下：
旋转“红色电源开关”至打开状态；
将“设备开关”，旋转至“ON”状态；
按屏幕上的“商品选择，”进入“商品选择界面”，选择已设定的产品即；
对于选定的产品，需要调整感度，点击“菜单选项”，输入密码“1”，点“OK”，进入菜单选项；
点“感应设定”，根据提示完成操作，3次放置标准产品，记录设定值，点击“运行”即可；
设定完成后，可使用设备自带“磁珠”、“不锈钢”“玻璃”进行校正，每小时校正一次；
运行时，手不能深入设备探照区，防止x线辐射，对人员身体造成伤害；
使用前检查，防辐射条，检查是否有破损，防止x线辐射，若发现破损，及时进行更换；
重量选别：采用重量选别机进行复重，一般情况下不允许下限，只允许出现正公差，重量不符者自动剔除，具体操作如下:
打开“开关”，用100g砝码进行校对，若发现显示数值与实际不符，需要调整灵敏度；
灵敏度校正；
在“菜单”画面中点“书本”键，进入“6保养”进入“2灵敏度校准”，选定按“确认”键，选定“1200g”点“确认”键”，移除所有产品点击“归0”键；
稍等片刻，屏幕显示“现在零点设定 等待”然后屏幕提示“放入主产品、输入其重量，”输入“100”点确认键，放入100g砝码，点击“确认”键；
稍后片刻，提示“移除主产品”，将砝码从称量传送带上拿下，然后按“归零”键；
稍后片刻，提示“灵敏度校正完毕”画面，点击退出即可完成灵敏度校正；
点击“1-2”，选择相应的程序，即可使用；
点击运行，即可进入正常操作；
本工序注意事项：
设备使用前，要先观察设备不能与周围产品接触；
所有新产品在使用前，由生产、质检对于新产品的参数进行设置，主要是调整产品的长度（对角线长度），防止因长度设置错误，影响设备的运行；
剔除器优先剔除外来信号——异物（来自x光机），默认为有异物的往北面剔除，重量不符的往南面剔除（根据现有车间布局），凡是异物剔除的产品，需要二次过x光机，重量不符的产品，可以通过电子称称量后进行处理；
每半小时对产品重量进行抽查，并填写《固形物装罐记录》；
检袋：重量选别后有专人检查封口质量，将斜封、封口线在撕裂口上或下、封口线起皱的、漏打码的以及袋子本身有质量问题的都要挑出，放在专门盛放次品的筐中，并及时做好处理，废袋应集中放在一起，最好设有专门收集箱或桶；
本工序需注意的问题：
⑴通过加强人员培训管理，提高其责任心，将砂眼、热合差、打皱的必须挑干净；
⑵挑出的次品袋必须集中存放，及时处理，并做好标识；
摆盘：摆盘时需要首先检查杀菌盘是否有毛刺，检查后方可使用；接过上工序的产品，经检查合格再摆盘，入锅前进行全面清点，查出数量并做好记录；
摆盘时打码朝上，并且要求单层码放，不能彼此重叠，以免杀菌不足；
本工序需注意的问题：
⑴摆盘时注意检查是否有不合格品混入、混锅次、打码不清，二次封口有气泡等；
⑵注意点清袋数，前后数据是否相符；
⑶打码面必须朝上；
杀菌：摆好盘后进行杀菌，杀菌公式视具体情况而定，杀菌之前先检查水是否是软化水，是否有水锈，杀菌锅是否正常运转，确认正常后杀菌，并有专人负责做好杀菌记录，内容要求认真、详细；
本工序需注意的问题：
⑴注意杀菌卡不得混用；
⑵杀菌前逐一检查水、汽、电、卡、泵、气是否正常；
⑶气包内冷却水状况；
⑷安全阀状态；
⑸自动记录纸状态；
⑹锅体内部水垢状况；
⑺各气体连接处牢固程度；
⑻F值是否需要检测，每更换加工品种先测F值；
⑼减压阀的工作状态；
⑽杀菌过程中各温度、压力参数是否正常；
⑾做好每一个环节的记录；
⑿发现任何异常必须及时采取相应措施并及时汇报；
⒀未杀菌与杀菌标识必须合理使用；
罐头食品每锅抽3袋，按照热力分布冷点图进行抽样，1袋保温、1袋留样、1袋感官；
装筐：擦净袋的成品装入干净周转筐内，成品袋固定数量，点数必须准确无误，每筐放合格证写明标识；
标识：要注明数量、班次、生产日期、锅次、检验人、规格等；
本工序需注意的问题：
⑴装卸产品时不得野蛮操作而出现磨码、划伤袋体等不良现象，必须轻拿轻放；
⑵擦袋要彻底，否则水分大量残留，影响下一工序；
⑶点数要准，不得混锅次装筐，次品袋必须挑出来；
⑷使用干净筐盛料；
⑸杀菌异常的产品应单独标识、存放并记录；
入库保温：装筐后的成品先入库并做出明显标识、入库记录对于加工过程中出现异常的应单独隔离存放；并注意每天观察成品袋的情况，发现异常及时隔离，并查明原因，保温时间7-10天，温度36±1℃；
本工序需注意的问题：
⑴入库时标识要明确；
⑵出入库数据记录详细；
⑶注意经常检查卫生，注意经常检查“三防”设施；
出库：按照早入早出的顺序出库，核对每锅数据同入库数据的符合情况，并详细做好出库记录，不符合的要查找原因；
擦袋：出库后成品袋应先把袋体上可能存在的污物、水斑等擦净，并对每袋进行检查有无漏气、封口不良、胀袋等不良现象，并复查数量；
本工序需注意的问题：
⑴擦袋要干净，不得留有水斑、污物；
⑵擦袋时应轻轻擦拭，以擦干净为目的，不要弄碎栗仁；
品检：在装箱之前，要对所有需装箱的产品逐袋进行检查，看有无标识不清，袋体不净、破损、涨袋、封口不良等不合格品挑拣出；
复重：对挑拣后的成品袋逐袋进行复重，将重量不符的挑拣出；
装箱：装箱前确认纸箱打印的标识是否清晰正确，确认合格后在进行装箱；严格按照产品包装要求进行包装；
（1）封箱时按照标准封箱，注意不是透明的胶带不要压住箱子的任何标注；PP带也同样注意此事项；
（2）打印前先确认打印要求，避免标识打印错误；
（3）打印要清晰，字体大小要一致，标识打印要平直、位置恰当，严禁出现标识打印不清楚或倾斜；
（4）装箱时数据要准确，关键是培养员工良好的注意力；
（5）箱体必须复重，不够重的必须重新检查，复重要与生产同时进行，不要生产完后统一复重，避免序号无法排列；
复重：包装后的成品箱在入库前逐箱进行过称，检查是否有多装少装现象；
入库：入库后成品箱做好标识。